簡析鑄軋板板形控制

發布時間：2014-11-06

　　在鋁板帶箔的生產過程中，板形控制十分重要。板形不良會造成軋制過程中的平直度超標，甚***頻繁斷帶，嚴重時導致產品報廢。不僅直接影響成品率，而且還會增加輔助生產時間，縮短軋輥使用周期，影響生產效率，增加生產成本。板形控制是一個系統工程，首先應從源頭即鑄軋板形抓起，因為鑄軋板形直接影響著后續軋制過程的板形控制。

　　鋁鑄軋板板形控制

　?。?）鑄軋板形測量方法

　　通常主要考核板坯厚度的橫向和縱向分布。鑄軋板厚度橫向公差控制在±0.5%以內，且板形必須具備一定的板中凸;測量方法是在切片上由中央向兩側等距離劃分若干測點測量厚度。鑄軋板厚度縱向公差控制在±0.75%以內;測量方法是在生產線上每隔一段如200——300mm切片一次，連續切片軋輥一個圓周長度，每片測量方法如前并依次編號填表，得到縱向各處厚度數據分布。

　?。?）鑄軋輥套凸度控制

　　軋輥在一定預壓力下，相應的輥形凸度可以抵消軋輥彎曲、壓扁、熱膨脹等因素的影響。凸度與預壓力、輥身長度、輥套壁厚、輥套材質硬度、鋁及鋁合金牌號等參數有關　。

　?。?）預壓力控制

　　預壓力對板形直接影響不大，但在生產中單獨調一側預壓力，可以改變板厚。通常在板坯偏薄一側，在線減小預壓力參數可微增板厚，縮小板坯厚度橫向公差而不影響鑄軋生產。根據經驗數據，預壓力參數在給定值的10%內調控，板坯厚度可改變1%左右。

　?。?）鑄軋區控制

　　若板坯兩側存在一定板差，可將鑄嘴平臺板坯偏薄側位置微調后撤，單側延長鑄軋區長度，即固相軋制區長度加大，改變軋輥接觸壓力分布和板坯軋制變形率，即可微增板厚，縮小鑄軋板橫向厚差。根據經驗數據，鑄軋區延長控制在給定值的10%以內，板坯厚度可改變1.5%左右。

　?。?）輥套裝配精度和車磨使用制度控制

　　一般地，鑄軋輥輥身和輥芯的同軸誤差應小于0.02mm，鑄軋輥套內外圓柱面的同軸誤差應小于0.02mm，組裝后輥徑和輥面的同軸誤差應小于0.04mm，使帶坯在軋輥周長范圍內的厚度差可小于0.06mm。

　　鑄軋輥使用必須嚴格執行定期車磨制度，加強板形測量跟蹤，將板形控制和輥套表面龜裂、腐蝕、局部變形等狀況結合起來考慮。

　　車磨總量=軋輥***大裂紋深度×2+0.2——0.5mm。

　　車磨后軋輥各項參數指標為：同軸度0.02mm，圓柱度0.03mm，兩輥直徑差小于0.05mm，表面粗糙度Rα0.4，可保證板形縱向厚差控制精度符合要求;車磨后，需放置一段時間使內部殘余應力回復再投入使用。

　?。?）循環冷卻系統

　　為保證軋輥各處冷卻效果一致，必須保證冷卻水流量和進出口水溫，進出口水溫差過大或流量不足，將造成輥套膨脹不均，影響板坯橫向厚差。一般認為，進口水壓為0.3——0.5MPa，進水溫度小于30℃，進出口水溫差2——5℃。

　　合理的水槽結構，如矩形圓底水槽、正弦

　　曲線平頂水槽、徑向進出輥芯的水孔在同一縱截面內交叉排列等，可以增強均勻冷卻效果，并減少水槽堵塞。輥芯循環水道堵塞，水流不暢，會造成相應部位膨脹加劇，磨損嚴重，材質強度下降，板厚超差。為保證正常使用時水槽暢通，有條件單位可使用軟化水，無條件單位可使用去垢溶劑定期清洗或軋輥脫套清洗輥芯水道。

　?。?）張應力

　　一定的張應力（約6——10N/mm），可以在一定程度上對板形進行張力矯平，減輕粘輥現象并改變板形。數的有效控制，可以將鑄軋板板形控制在理想狀態，滿足后續軋制對原始板形的要求。